金属を付けるには溶接を用います。当社では様々な方法（機械）で溶接を行っています。職人の技と言うべき手によるTIG溶接、TIGのロボット溶接、パイプを溶接する専用のTIGの円周自動溶接、ファイバーレザー溶接は手動とロボットで行えます。付ける材質はステンレス・アルミがメインです。当社はただ付けるだけでなく完全密閉を必要とする気密・水密・真空溶接がほとんどです。匠の技で接合します。密閉度を保証する漏れ検査も必ず行います。

金属を掘る場合も切削で行います。削るより掘る方が技術を有します。溝を掘る場合全体の深さの差が数十ミクロン以下に制御して掘る必要があります。当社では真空シールのためのO-リング溝を掘ったり、水路を形成するための溝を掘ったりしています。アリ溝タイプと言って溝の奥の方が膨らんでる形状も加工できる技術をもっています。

金属を削る事を切削（機械）加工と言います。四角いものを削るにはフライス盤が向いています。フライスの原理で完全に自動で削る機械、マシニングセンターを7台以上保有しています。丸い物を削るのは旋盤を用います。自動で削るNC旋盤も複数台保有しています。当社の独自技術とすれば、溶接後の平らでない製品を1点1点計測しながら削り均等に削っていく事です。熟練が必要になります。

一言に切ると言っても形状や切り方によって様々な方法があります。当社では、薄板を切るならシャーリングやレーザー加工機で行います。パイプの切断は、チューブカッター、ファインカットやワイヤーカット放電加工機で行います。当社では、精密に切るならレーザーやワイヤーカットを使用します。

平板を曲げるにはNCプレスブレーキを使用します。別名NCベンダーとも言います。パイプを曲げるのはチューブベンダーになります。手動で曲げるものと自動で曲げる機械が当社にはあります。金属を曲げる場合、金属は伸びながら曲がるので伸び率を計算し正確に寸法が出るよう加工します。パイプは特につぶれないように圧力を調整しながら曲げる必要があります。

磨きと言ってもたくさんの要素があります。見栄えをよくするための磨きや性能上必要な磨きといった具合です。当社で必ず行うのは溶接後の磨きです。溶接で黒茶色になった品物をもとの素材のような色に戻す必要があります。焼け取とも言います。その後鏡面仕上げやヘアライン仕上げ等を行う製品もあります。電解焼け取やブラシを使用しての焼け取が一般的に行っています。現在ではレーザーによって磨く機械も導入し幅を広げています。

半導体製造装置や真空機器装置のユニットを組立てています。大手半導体メーカー等から依頼され、クリーンな環境で組立作業を行っています。多くの組立部品は社内で加工を行っており、加工から一括で依頼できるのでかなりのメリットがあると考えています。ユニット等の設計を行う事もあり、組立品の内容は水冷ユニット、搬送ユニット、真空スニファーユニットや装置フレームユニット等があります。